Lean Management

ranger, Seiso : nettoyer, Seiketsu : standardiser, Shitsuke : respecter) qui ont pour objectif de ranger, de nettoyer, et d'éliminer ainsi les causes de nombreux petits problèmes source de perte d'efficacité. C'est l'une des premières méthodes à mettre en œuvre dans une démarche de Lean Management. Elle vise aussi à changer la mentalité des opérateurs et de l'encadrement.

La VSM (Value Stream Mapping) : Analyse de la chaîne de la valeur, des flux physiques et des temps d'écoulement de la production (depuis l'entrée des matières premières jusqu'à l'expédition des produits finis emballés). Cette analyse permet de définir les enjeux et les actions prioritaires d'un plan de mise en œuvre du Lean Management (aussi appelé Roadmap). Le Management Visuel : Le management visuel est au cœur du Lean Management, et repose sur la transparence des résultats en temps réel pour améliorer la réactivité aux problèmes constatés. Chaque zone ou service doit disposer de ses propres indicateurs, affichés sur place. Les écarts significatifs par rapport aux objectifs fixés doivent donner lieu à une analyse et à un plan d'action correctif.

Lean Design

Le Lean Design a pour objectif l'optimisation des processus de développement des nouveaux produits et process de fabrication. Le Lean Design est donc axé sur la satisfaction du client. Les principaux outils du Lean Design sont : Le design to cost : Le Design to cost est fondé sur l'identification des axes d’amélioration à apporter aux produits en termes de prestation et de performance. Pour cela, le design to cost va s'appuyer sur un benchmark par rapport aux produits et l'offre de service de la concurrence. Cela passe aussi par le chiffrage des coûts de revient idéaux et la mesure de l’écart avec les coûts existants. La Standardisation : Elle repose souvent sur le développement d'un nombre réduit de modules standards, qui une fois combinés permettent d'obtenir une grande diversité de produits répondant aux attentes du client. La standardisation repose aussi sur la mise en place de processus de développement standardisés (notion de charte de développement), avec l'optimisation des interfaces entre les différents services impliqués dans le développement. Dans cette approche l'innovation passe par la combinaison nouvelle de solutions déjà validées, et non par l'utilisation de solutions totalement nouvelles.

Lean Manufacturing

Le but principal du Lean Manufacturing est d'optimiser l'utilisation de toutes les ressources productives de l'entreprise. Pour cela, les outils du Lean Manufacturing permettent la réduction des stocks, l'optimisation des équipements, l'optimisation des ressources humaines (par la polyvalence), et la réduction des surfaces occupées. Les principaux outils du Lean Manufacturing sont : La notion de Taktime : Rythme de production correspondant aux besoins journaliers exprimés par les clients. La notion de Taktime permet d'équilibrer les lignes de production, et de lisser la production. Cette philosophie est opposée à celle visant à produire le plus rapidement possible les besoins des clients, et à les stocker. Rappelons que les stocks sont l'ennemi à combattre dans le Lean Manufacturing. Le SMED (Single Minute Exchange of Die) : Méthode d’analyse et de diminution des temps de changement de production (ou de série), dont l'objectif est surtout de diminuer la taille des lots pour diminuer la valeur des stocks (produits finis et produits intermédiaires). La diminution des stocks est un objectif prioritaire du Lean Manufacturing. Le TPM (Total Productive Maintenance) : Méthode fondée sur l'observation sur le terrain et la résolution des pannes qui affectent une installation, avec la participation des opérateurs. Deux indicateurs sont utilisés dans cette méthode : le MTBF (Mean Time Between Failure - temps moyen entre deux pannes) et le MTTR (Mean Time to Repair - Temps moyen pour réparer). Le succès de la méthode doit se traduire par une augmentation du TRS / OEE (Taux de Rendement Synthétique / Overall Equipment Efficiency), qui est le principal indicateur du Lean Manufacturing. Le Hoshin de Flux : Méthode du Lean Manufacturing permettant l'analyse complète et l'optimisation d'une

ligne de production. Cette méthode comporte une analyse de type VSM couplée avec une analyse d'équilibrage des postes ainsi que l'analyse des problèmes qualités récurrents à l'aide de la Matrice d'Autoqualité. Le Kanban : Kanban signifie carte en japonais. Une gestion kanban se matérialise donc par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals et amonts. Cet outil du Lean Manufacturing permet de tirer les flux au lieu de les pousser, par des moyens simples ne reposant pas sur l'informatique. Les Unités Autonomes de Production / Unité Élémentaire de Travail (UAP/UET) : L’organisation d’une usine en Unités Autonomes de Production permet de déléguer aux opérateurs le suivi des indicateurs d’une zone de travail, l’analyse des problèmes, et la mise en place des mesures correctives. Cela permet de démultiplier les moteurs de l’amélioration continue du Lean Manufacturing, et de permettre leur appropriation par les opérateurs.

Lean Office

Le Lean Office a pour objectif d’optimiser les processus administratifs. Ces derniers peuvent être classés dans 3 catégories : les tâches principales, les tâches secondaires, et les tâches d’organisation (réunions, rapports, etc.). Pour chaque catégorie un certain nombre de mesures pourront être prises pour éliminer les tâches inutiles, optimiser les autres, standardiser, automatiser,