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s actions correctives 5.3.3 Réévaluation des défauts après proposition d'actions correctives .................................. 5 5.3.4 Planification et mise en place des actions prévues 5.3.5 Confirmation des actions 5.4 Utilisation du support AMDEC RÉSUMÉ DE LA MÉTHODE ......................................................................................................... 6 ANNEXES 1 2 3 4 DIAGRAMME FLUX D'UN PROCESSUS .............................................................. 7 SUPPORT D'ANALYSE AMDEC PROCESSUS................................................... 10 GRILLES DE NOTATION....................................................................................... 13 SUIVI DES ACTIONS CORRECTIVES ................................................................ 17

Cette brochure est le reflet de la norme AMDEC PROCESSUS PSA N• Q24 2110 de Juillet 89

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1. OBJET

La présente norme a pour objet de définir la méthode d'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité d'un PROCESSUS DE FABRICATION (AMDEC, en anglais: FMECA: Failure Mode, Effect and Criticality Analysis). C'est une technique d'analyse préventive qui permet: - La recherche des défauts potentiels d'un produit, engendrés par un processus. - L'évaluation de leurs effets en clientèle (client de l'opération suivante ou client de l'usine aval ou client final). - L'identification des causes possibles. - La recherche d'actions correctives et leurs mises en œuvre.

2. DOMAINE D'APPLICATION ET RECOMMANDATIONS D'UTILISATION

Cette norme est applicable sur tous les processus de fabrication dans toutes les usines, filiales et fournisseurs du groupe P.S.A. La nécessité de recourir à l'AMDEC est décidée, en règle générale pour tous les nouveaux processus, et à partir des listes de pièces à risque d'un nouveau véhicule ou organe. La décision est prise en accord avec les responsables des directions méthodes et qualité et/ou SOGEDAC pour les fournitures extérieures. Toute étude AMDEC doit s'inscrire dans le planning général de développement du processus. Les essais de confirmation doivent être effectués avec un échantillonnage significatif (défini par le groupe de travail, en accord avec la direction) compte-tenu des enjeux économiques et qualitatifs.

3. DÉFINITIONS

3.1 PROCESSUS

On appelle "Processus", I'ensemble des enchaînements de tâches élémentaires ainsi que les moyens correspondants, nécessaires à l'élaboration d'un produit. Il prend en compte: A • Les opérations principales: Toutes les opérations de transformation avec valeur ajoutée. B • Les opérations annexes: Autres opérations n'apportant pas de valeur ajoutée au produit - Réception matière. - Manutention. - Stockage. - Contrôle. - Conditionnement. - Expédition. - Retouches. La décomposition fonctionnelle d'un processus peut se présenter graphiquement sous la forme d'un diagramme flux (voir annexe 1).

Nota: Les opérations annexes représentent une partie non négligeable du processus global de fabrication et peuvent générer un très grand nombre de défauts sur le produit (en particulier les retouches sont celles qui peuvent entraîner le plus de malfaçons). Edition 1989 Usage public

DTATP DA04I 130 3.2 CLIENT On appelle client soit:

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- L'utilisateur du produit non terminé (client de l'opération suivante, client de l'usine aval). - L'utilisateur du produit terminé (client final).

4. PRINCIPE DE BASE

L'AMDEC processus est une technique d'analyse rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode peut faire ressortir la nécessité de mettre en place des systèmes anti-erreur (Poka-Yoké) à chaque opération où cela est nécessaire.

5. METHODE

5.1 CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL A • Le groupe est composé: - d'un animateur garant de la méthode,* - d'un pilote garant de l'analyse et de son aboutissement,* - de représentants des fonctions concernées par l'analyse du processus (études, méthodes, fabrication, qualité, etc...). Ces personnes constituent le groupe permanent. Elles sont garantes de l'homogénéité de la cotation durant l'étude. * C'est ici le cas idéal. Cependant l'animateur et le pilote de l'AMDEC peuvent être une seule et même personne. B • Si le besoin s'en fait sentir, le groupe peut demander l'appui de spécialistes ou d'experts en fonction de l'ordre du jour. 5.2 CONSTITUTION DU DOSSIER Avant démarrage de l'analyse, le groupe doit connaître: - La fonction du produit et ses contraintes (A quoi ça sert ?...). - Son environnement (où est-il monté ? Avec quel organe ?...). - Les exigences de fabrication et de montage (ex: Plans de brut) et les objectifs qualité et fiabilité du produit. - La décomposition du processus (Diagramme flux: Comment est prévue la réalisation du produit ?), (voir support en annexe 1). - L'historique qualité sur des produits similaires. - Le plan de surveillance prévisionnel. - Le conditionnement du produit.

LE GROUPE NE DOIT PAS COMMENCER L'ANALYSE

TANT QUE L'UN DES ÉLÉMENTS DU DOSSIER MANQUE

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5.3 DÉROULEMENT DE LA MÉTHODE Elle se déroule en 5 étapes: - Étape 1: Analyse et hiérarchisation des défauts potentiels. - Étape 2: Recherche des actions correctives. - Étape 3: Réévaluation des défauts après proposition d'actions correctives. - Étape 4: Planification et mise en place des actions prévues. - Étape 5: Confirmation des actions. 5.3.1 Analyse et hiérarchisation des défauts potentiels A partir du diagramme flux, le groupe doit passer en revue toutes les opérations composant le processus: - rechercher les défauts potentiels sur le produit, imputables à l'opération analysée (voir détail en annexe 2), - décrire, avec précision, I'effet pour le ou les clients, de chaque défaut potentiel identifié. Choisir le plus grave (voir détail en annexe 2), - énumérer toutes les causes possibles du défaut potentiel, pouvant être générées par le processus (voir détail en annexe 2). Cette analyse permet: — D'EVALUER les défauts à partir d'une triple cotation (voir les grilles de notation de 1 à 10 en annexe 3) Note "D": Probabilité de non détection du défaut à l'opération, compte-tenu des contrôles et des systèmes anti-erreur (poka-Yokés) prévus (Plan de surveillance). Note "O": Fréquence d'apparition du défaut engendré par la cause—"O" (occurrence) Note "S": Gravité de l'effet retenu du défaut, pour le ou les clients. — DE CALCULER l'indice de criticité—"C" L'indice de criticité de chacune des causes de défaut est obtenu par le produit des notes - D probabilité de non détection, - O - probabilité d'occurrence, et - S - gravité.

C=DxOxS

Cet indice établit une criticité relative du défaut. Plus il est élevé, plus le défaut considéré est préoccupant. — DE HIERARCHISER les défauts à partir des indices de criticité et de recenser ceux dont l'indice "C" est supérieur à une limite "CL" définie par le groupe (en pratique CL = 36).

SI UN CONTRÔLE EST PRÉVU A UN POSTE AVAL, LE FAIRE APPARAÎTRE COMME ACTION CORRECTIVE

5.3.2 Recherche des actions correctives Le groupe, pour les notes de criticité prises en compte, désigne les responsables de recherche des actions correctives. Par souci d'efficacité, ces responsables doivent définir les tâches à mener, en dehors des réunions AMDEC, avec la participation si nécessaire des membres du groupe.

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5.3.3 Réévaluer les défauts après proposition d'actions correctives. De la même manière que pour la 1ère évaluation des défauts, une nouvelle note de criticité sera calculée, prenant en compte les actions correctives. En règle générale, dans le cadre de l'AMDEC processus, seules les notes concernant le processus peuvent être modifiées, à savoir: la non détection—"D" et l'occurrence—"O".